มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศดโดยการปรับปรุงท่อเมนและลดแรงดันอากาศอัด

ชื่อมาตรการ : มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศโดยการปรับปรุงท่อเมนและลดแรงดันอากาศอัด



ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน

ในกระบวนการผลิตถังพลาสติกจะใช้ลมจากเครื่องอัดอากาศในส่วนของเครื่องเป่าพลาสติกมากที่สุด โดยใช้แรงดันอากาศอัดที่สูงสุด 8 บาร์  ส่วนในกระบวนการอื่นๆ โดยโรงงานมีเครื่องอัดอากาศแบบสกรู 37 kW และ 30 kW อย่างละ 1 เครื่อง โดยปกติเมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต จะเดินเครื่องอากาศละผลิตแรงดันอากาศอัดที่ประมาณ 8  บาร์

 

ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง

จากการตรวจสอบพบว่าเครื่องอัดอากาศผลิตแรงดันอากาศอัดสูงถึง 8 บาร์ โดยที่โหลดที่ใช้แรงดันอากาศสูงสุดไม่เกิน 5 บาร์ การเดินท่อเมนจ่ายอากาศอัดเป็นแบบท่อเดี่ยวหรือก้างปลา ขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัดที่เล็กเกินไป (1.5 นิ้ว) อุปกรณ์บางอย่างชำรุด และมีลมรั่วในระบบหลายจุด

 

air-compressor 2575501

รูปแสดง สถานที่ตั้งเครื่องอัดอากาศ และสภาพเครื่องก่อนปรับปรุง

 

air-compressor 2575502

กราฟแสดง ค่าพลังงานที่ใช้ก่อนปรับปรุง

 

แนวคิดและขั้นตอนดำเนินการ

การออกแบบท่อที่ดีจะช่วยลดปัญหาของแรงดันตกทำให้สามารถลดการผลิตแรงดันที่สูงเกินความต้องการของโหลดลงได้ เพราะการผลิตแรงดันอากาศอัดที่สูงเกินทำให้เครื่องอัดอากาศต้องใช้พลังงานสูงตามไปด้วย และแรงดันที่สูงย่อมส่งผลให้มีการรั่วไหลของอากาศอัดมากกว่าแรงดันต่ำกว่า  และเมื่อทำการปรับปรุงท่อเมนแล้วควรพิจารณาลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง โดยมีขั้นตอนการดำเนินการดั้งนี้

  1. ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศทั้ง และการพลังงานโดยรวมเมื่อเครื่องอัดอากาศทำงานที่สภาวะปกติ เมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต
  2. สำรวจแนวเดินท่อเมนจ่ายอากาศอัด เพื่อพิจารณาปรับปรุงแก้ไขให้เป็นแบบวงแหวน
  3. ปรับลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง ครั้งละ 0.5 บาร์ แล้วตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์
  4. ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานโดยรวมของเครื่องอัดอากาศหลังปรับปรุงระบบ

 

วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน

  1. ปรับปรุงขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัดให้มีขนาดใหญ่ขึ้น

 

ตารางการคำนวณ

air-compressor 2575503

 

ผลประหยัดพลังงาน

เลือกการปรับขนาดท่อใหม่เป็นขนาด 2.5 นิ้ว สามารถประหยัดได้

=             32,179.36-3,747.60           kW/ปี

=             28,431.79                            kW/ปี

คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้                                   

=             (28,431.79 x 3.38)

=             94,160.85                             บาท/ปี

เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ                                        

=             (28,431.79 x 0.00008521)

=             2.423                                     toe/ปี

 

2. ปรับลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง ครั้งละ 0.5 บาร์ แล้วตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์ซึ่งสามาทำงานได้ปกติที่ 6 บาร์

 

การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง

ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงของเครื่องอัดอากาศขนาด 50 HP                

=             34.7        kW

ค่ากำลังไฟฟ้าหลังปรับปรุงขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัด (W1)                                  

=             30.75     kW

 

การใช้พลังงานหลังปรับปรุง

จากสมการ

air-compressor 2575505

กำหนดให้

W 2  กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับลดความดันอากาศอัด           (kW)

W 1  กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับลดความดันอากาศอัด          เท่ากับ  30.75     kW

P 1 out  ความดันสมบูรณ์ก่อนปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ            8              Barg

P 2 out  ความดันสมบูรณ์หลังปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ            6             Barg

P in  ความดันสมบูรณ์ด้านเข้าเครื่องอากาศอัด      เท่ากับ                    1.013     Barg

k อัตราส่วนความร้อนจำเพาะสำหรับอากาศ มีค่าเท่ากับ               1.40

i  จำนวนขั้นตอนการอัด (stage) ของเครื่องอัดอากาศ เท่ากับ  1  Stage

 

แทนค่าสมการ

air-compressor 2575505

 

กำลังไฟฟ้าหลังปรับลดแรงดันอากาศอัด (W2)          

=             23.92                                     kW

คิดเป็นความต้องการพลังไฟฟ้าที่ลดลง                         

=             (30.75-23.92)                      kW

 

กำลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้รวม                                          

=             6.83                                        kW

เวลาในการทำงาน                                                              

=             24                                           ชม./วัน

จำนวนวันทำงานาน                                                          

=             300                                        วัน/ปี

เปอร์เซ็นต์การใช้งานเฉลี่ย                                              

=             100                                         %

พลังงานไฟฟ้าที่ใช้หลังการปรับปรุง                             

=             (6.83 x 24 x 300)                                                                                                                                                 

=             49,176                                   kWh/ปี

อัตราค่าไฟฟ้าเฉลี่ยต่อหน่วยของโรงงาน                     

=             3.38                                        บาท/kWh

 

ผลประหยัดพลังงาน

คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้                                                   

=             (49,176 x 3.38)

=             166,214.88                           บาท/ปี

เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ                                                        

=             (49,176  x 0.00008521)

=             4.190                                     toe/ปี

 

หลังจากดำเนินการทั้ง 2 มาตรการ

สามารถประหยัดได้                                                          

=             27,858.24 + 48,240           kW/ปี

=             76,098.24                            kW/ปี

คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้                                                   

=             (76,098.24x 3.38)

=             257,212.05                           บาท/ปี

เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ                                                        

=             (76,098.24x 0.00008521)

=             6.485                                     toe/ปี

About us

Vision & MissionSample Image

S Power Team ผู้นำในการให้คำปรึกษา, ออกแบบระบบการใช้พลังงาน, บริการจัดการ และจัดหาอุปกรณ์ด้านการอนุรักษ์พลังงาน โดยให้บริการอย่างครบวงจร

บริษัท เอส พาวเวอร์ ทีม จำกัด 1471/20 ซ.พัฒนาการ 31/1 ถนนพัฒนาการ สวนหลวง สวนหลวง กรุงเทพมหานคร 10250 ประเทศไทย Tel:02-3128792-3 Fax:02-3128794